Monitoring strojů, metodika zapojení lidí do sběru dat nebo několikastupňová analytika – to vše Plantyst umí. V kolínské tiskárně Colognia press, a.s. si vytyčili jasný cíl, který se jim daří plnit: Plantyst využívají jako spolehlivého partnera v procesu neustálého zlepšování a zeštíhlování výrobních procesů. Zapojení přístupu kaizen a metody SMED (Single Minute Exchange of Dies) jim umožnilo zkrátit časy příprav stroje na jednotlivé zakázky, a zbavit se tak zbytečných nákladů.
Začátky, bez kterých to nejde
Před sedmi lety se v kolínské tiskárně Colognia press, a.s. shodli na tom, že by bylo dobré zavést monitoring strojů. Tehdy vstoupil na scénu Plantyst a zamíchal kartami. „Zavádění nových věcí je vždy těžké. Lidé totiž mají pocit, že je kontrolujete a nabouráváte jejich soukromí,“ popisuje těžké začátky s monitoringem dat vedoucí výroby Milan Vácha.
Tento problém není ve výrobách žádná výjimka. Pokud si s ním ale poradíte, máte tak trochu vyhráno. Nový způsob práce s lidmi i s daty se totiž brzy začne vyplácet. „Zapojení lidí do nových procesů hned od počátku je zásadní, bez toho to nemůže fungovat. Když se to podaří, dostaví se ten psychologický efekt a lidi si sami začnou hlídat, jak vyrábí, a chtějí vyrábět sami od sebe lépe a víc. Nám se díky tomu produktivita neuvěřitelně zvedla,“ zdůrazňuje Vácha důležitost komunikace se zaměstnanci a jejich motivace.
A jak konkrétně se v Colognii podařilo zaměstnance pro monitoring nadchnout? „Důležité je lidem nic nevyčítat. Když je jejich výkon nižší, než by měl být, společně to probereme, ale bez výčitek. Dobře také působí motivační dárky, finanční odměny. Nejdůležitější je ale oceňovat snahu a vždy za vše poděkovat,“ vyjmenovává Vácha.
Ukazatel efektivity výroby? Skok o 21 %
Využití strojů v Colognia press, a.s začali měřit striktně ze základu 24/7. Pracují tak fakticky nejen s ukazatelem OEE, ale i ukazatelem TEEP, což jim umožňuje sledovat jak stávající využití strojů, tak i jejich teoretické volné kapacity.
A jak vypadala situace před tím, než implementovali služby Plantyst? Začínali s využitím stroje naměřeným na 16 %. Dnes jsou na 37 %. Přesné sledování a snadná identifikace prostojových časů, stejně jako zavedení metodiky interní komunikace a následná analytika, odkryly takzvaná úzká hrdla výroby. A právě díky tomu se Colognii daří posouvat v efektivitě a zeštíhlování výroby stále dál a dál.
Přesná data jsou k nezaplacení
Data, která denně sbírají a vyhodnocují, jsou pro firmu zásadní hlavně ze dvou důvodů: za prvé díky nim lépe funguje interní komunikace, za druhé management přesně ví, co a kde zlepšit. „Každé ráno máme menší pěti až desetiminutový meeting, při kterém si shrneme, co se za konkrétní směnu nebo den dělo. Používáme k tomu jednoduchý report, který si snadno vytáhneme z Plantyst. V reportu přesně vidíme, jak rychle stroje jely, jestli byla dobře plněná zakázka a kde byly problémy,“ popisuje denní procesy ve firmě Vácha.
V Colognii také hodně pracují s výslednou analytikou, ve které vidí prostoje jednotlivých strojů, a mohou se tak průběžně zaměřovat na ty nejpalčivější. „Takhle jsme třeba přišli na to, že se na stroji opakoval problém kvůli špatné barvě. Změnili jsme jejího dodavatele a problém se vyřešil,“ doplňuje Vácha.
SMED: Časy příprav jsou peníze
Kvalitní nástroj pro monitoring poskytuje skvělý odrazový můstek pro využití dalších lean metod ve výrobě. V Colognii sáhli po metodě štíhlé výroby SMED (Single Minute Exchange of Die), která se zaměřuje na časy příprav u jednotlivých zakázek. Právě časy příprav jsou pro majitele výrobních firem drahou proměnnou. V zájmu každého výrobního manažera by mělo být jejich zkracování.
Možnosti, jak tuto problematiku efektivně řešit, ovšem existují. Dnes jsou dostupnější než kdy jindy: „Využili jsme kamery, které dočasně snímaly pohyby lidí a hned jsme viděli, kde je chyba. Potřebné nářadí a materiál neměli operátoři po ruce, ale museli si pro ně chodit. Ve výsledku přecházeli od stroje ke stroji, motali se jeden druhému do cesty, nebo do sebe navzájem naráželi. S pomocí metody SMED se nám pak podařilo vše umístit tak, aby na sebe pořadí nástrojů pro jednotlivé operace logicky navazovalo,“ popisuje Vácha změny spojené s procesem přechodu na principy štíhlé výroby.
A výsledek? Původně dvouhodinová příprava stroje na zakázku jim teď trvá jen okolo 30 až 40 minut. S pomocí SMED se snažíme zkracovat časy přípravy i nadále. Těch pár minut za směnu, když se vynásobí počtem dnů, měsíců a let, potom opravdu dělá znatelný rozdíl,“ uzavírá Vácha.
Chcete se zaměřit na zlepšování a zeštíhlování výroby? První krok je začít monitorovat data!
Ukážeme vám monitoring dat Plantyst naživo.